金属零件加工后，工件上不可避免地会产生表面毛刺和棱角毛刺，对于表面毛刺，一般的处理方法是采用磨削加工，实际上多了一道工序，成本也增加。对于对于棱角毛刺，一般采用手动工具去除，工效低，也保证不了质量。那么我们从精密零件加工过程出发，从而在加工的过程中去控制毛刺的产生，从而减少后面的劳动量。

首先我们得了解一下为何会产生毛刺，在精密机械零件加工的时候，工件的延伸率和应变硬化指数越大，当材料被切削时，变形所吸收的能量就越大，因此不能轻易被切离，于是就形成了毛刺。反之，当工件的这两个指标较小时，毛刺在吸收能量的初期就被破坏了，也就不容易形成毛刺。

接下来东莞时利和机电设备有限公司的工程师就详细讲解一下，如何在精密机械零件加工的过程中控制毛刺的产生，其方法如下：

1. 合理地控制切削深度：根据我们的经验，毛刺的高度与工件切削深度在一定范围内成正比，当切削深度超过这一范围后，毛刺高度下降并保证一个恒定值，这个使零件毛刺高度下降的切削深度值，被称为毛刺转折点，在精密机械零件加工中，通过控制切削深度，能达到了控制毛刺的高度，从而有效地控制毛刺的产生。

2. 合理地控制切削速度：当切削速度较低时，切削层弯曲变形较大，能量被吸收，切屑不能顺利离开工件，从而形成毛刺；当速度较高时，切削层来不及弯曲变形，就被分离，因而不会产生毛刺。

3. 控制刀具的角度：在精密机械零件加工过程中，毛刺的产生和大小跟负偏角有很大关系，主要表现在残留面的毛刺，可以采用减小负偏角，或宽刃切削的方法，使形成的毛刺在同一工序中就被除去。

4. 控制切削的方向：通过切削方向和进给方向的搭配，可以使毛刺产生在不重要的表面或根本不形成毛刺。以上资讯来源于东莞五金机械加工厂家时利得公司。

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